1 日鋼鋼渣燜渣現狀
1.1 鋼渣熱燜法工藝流程
日鋼鋼渣熱燜法工藝流程如下：①高溫鋼渣→②翻渣（從渣罐翻到燜渣坑）→③攪拌（鉤機攪拌）→④每倒 2罐渣進行一次打水醒渣（打水約 2 ～ 3min 使渣由紅變暗）→重復①②③④步至燜渣坑滿后（約 15 ～ 20 罐）→⑤蓋蓋熱燜并間歇打水→⑥開蓋→⑦出渣到鋼渣處理線進行鋼渣處理。
其中，第⑤步熱燜時間共計約6小時，打水熱燜工藝為：第一階段打水 70 分鐘→停水燜 10 分鐘→第二階段打水 70分鐘→停水燜 30 分鐘→第三階段打水 70 分鐘→停水燜 30分鐘→第四階段打水 70 分鐘→停水燜 20 分鐘，燜渣第三個階段開始燜渣蓋掀開縫隙約 10cm 穩壓。
1.2 燜渣煙氣特點
①煙氣量變化大：打水第一階段產生煙氣量大，約60000m3/h，打水第四階段產生煙氣量小，約 5000m3/h；②溫度高：含塵蒸汽溫度 70 ～ 150℃；
③濕度大：含濕量在 30% 左右；④煙氣成份復雜：煙塵中含有大量氧化鐵、氧化鈣、氧化鎂、硅酸二鈣和硅酸三鈣等化合物，具有水硬性和膠凝性特點，因此存在易板結和易結垢等現象。
1.3 除塵方式選擇
常用粉塵除塵處理方式有布袋除塵、塑燒板除塵、電除塵、濕法除塵。由于燜渣煙氣濕度大，容易板結和結垢，不宜采用前三種除塵方式，故選擇濕法除塵系統。
2 濕法除塵工藝
集塵罩捕集 + 凈化裝置技術是冶金行業防止粉塵飛揚的通用方法。這種方法是由密閉罩把揚塵點全部密封起來，然后在產生粉塵處設吸塵罩 ( 吸塵管路入口 )。吸出后的含塵氣流經凈化裝置進行除塵后，通過負壓風機排出系統，從而達到治理的目的。對日鋼鋼渣熱燜現場情況，采取的工藝路線為：
燜渣坑內產生的煙氣→煙塵捕集罩（原燜渣蓋子）→煙氣收集支管→電動切換閥→煙氣收集總管→噴霧洗滌塔→降溫除塵脫水器→風機→放散煙囪
2.1 濕法除塵器原理
①噴霧洗滌塔
利用噴嘴直接噴出霧化水與含塵氣流混合，利用氣體與水的接觸，而將氣體中的污染物傳送到水中，然后再將清潔氣體與被污染的水分離，達到凈化煙氣的目的。煙氣經由高效噴霧洗滌塔，采用氣液逆向方式處理，即煙氣自塔頂向下流動，水以霧狀 ( 或小液滴 ) 向上噴 ，保證氣液充分接觸，然后較大含塵水滴通過下部排水管排出，煙氣進入下一級設備精脫水，達到除塵目的。
②高效除塵脫水器
脫水器作為整個系統的最終液滴分離器，主要由筒體、旋流組件、排水水封組成。在煙氣凈化系統中，飽和氣體經過脫水器進入后續煙道后，由于外界溫度低于煙氣溫度，故煙氣中會有相當一部分煙氣冷凝出來。這些液滴經常含有可見的塵粒，因為在冷凝過程中未被捕集的塵粒將成為冷凝核，冷凝過程中會有作為冷凝核的粉塵隨之進入水中，采用高效的脫水器將該部分水脫除，對排放濃度降低大有益處。脫水過程中如果設備分離性能不好甚至沒有脫水器，將導致含塵液滴被氣流攜帶排放出去。這些含塵液滴在排放測試中會被檢測出來，就像能檢測出煙氣中所含的塵粒一樣。
2.2 燜渣除塵系統需要解決的問題
①煙氣量變化大
單個燜池在工作時因工藝要求，往燜池內鋼渣上打水，產生的煙氣量開始多，后來少，多時如井噴，少時接近無，煙氣量變化呈階梯狀分布，隨時間變化不是緩慢過渡關系，因此，單獨對一個燜池進行除塵，忽高忽低的煙氣量會造成除塵系統不穩定，需要采取措施保證除塵系統穩定運行。通過對現場燜池工作規律總結，每個工場燜池處理鋼渣每天的量比較恒定，處理鋼渣消耗水量也基本恒定，燜池工作產生煙氣量在同一時段接近恒定。因此，將各燜池現有煙囪串聯起來，把整個工場或一個車間燜池的煙氣匯集在一塊，集中進行處理，會給除塵系統一個比較穩定的煙氣量，除塵效果會好的多。
②溫度高
含塵蒸汽溫度 70 ～ 150℃，高溫蒸汽中帶有大量粉塵顆粒，所以，應該先把煙氣溫度降下來，再去除粉塵，才能讓排放的煙氣達標。
③濕度大
含濕量在 30% 左右，煙氣中濕氣凝結成水，煙氣管道需設置坡度引導收集處理這部分水。
④煙氣成份復雜
煙塵中含有大量氧化鐵、氧化鈣、氧化鎂、硅酸二鈣和硅酸三鈣等化合物，具有水硬性和膠凝性特點，因此存在易板結和易結垢等現象，對煙氣成分化學特性，要求我們在選擇除塵方法和除塵設備時，選擇適合粉塵化學特性的除塵方法及除塵設備。除塵用水，要經過中和處理，避免除塵設備結垢；噴水噴頭，選擇口大一點，延長板結和結垢時間；風機葉片選擇不銹鋼材質，可避免煙氣中含堿顆粒的腐蝕。
⑤煙氣流速選擇
煙氣在管道、洗滌塔和脫水器中的流速，要求對設備影響最小，除塵效率最好。根據經驗確定煙氣在管道中流速為 15 ～ 18m/s，在洗滌塔和脫水器中流速為 3.5 ～ 5m/s。
